圆桶推板脱模、定模侧抽芯热流道注塑模，注塑模具开模注塑

1.塑件结构分析

　　塑件为深腔类筒状零件，外形尺寸为：Φ72.50mmx115.50mm.材料PP,高度 尺寸相对较大，设计此类塑件的模具时重点是熔体填充、排气和成型零件的冷却，而难点则是塑件的脱模。塑件顶部有两拳螺旋形倒扣，必须采用侧向抽芯机构。由于倒扣位置在定模一侧，故模具要采用定模侧向抽芯，使模具的结构变得较为复杂。

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2.模具结构分析

　　　(1)浇注系统 客户要求一模出两件，为保证熔体填充顺畅、快速，模具采用了热流道浇注系统，热流道浇注系统由一级热射嘴、热流道板和二级热射嘴组成。浇口在塑件底部中心位置，这样有利于熔体的填充和型腔的排气。

　　(2)成型零件 模具的成型零件由定模型芯2、定模滑块18、定模镶件15、推板镶件13和动模型芯3 组成，定模镶件15采用圆形结构，有利于镶件的加工、冷却和保证塑件内圆柱和外圆柱的同轴度。

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　　(3)冷却系统 塑件较高较大，壁厚2.0mm,模具冷却是设计重点，其中模具的动模型芯更是必须重点冷却的零件，它的冷却效果将直接影响模具的注塑周期，模具采用了螺旋杆冷却水道，是不错选择。模具的定模型芯2、定模镶件15和推板镶件13均采用了环形冷却水道，效果相极佳，尤其是定模型芯，此种结构非常巧妙。本模具的冷却系统设计得相当充分，堪称经典。

　　(4)侧向抽芯机构 塑件顶部凹槽采用定模哈夫块侧向抽芯结构，是本模具结构的亮点。滑块由弯销抽芯、复位并锁紧，滑块开模后由弹簧和螺钉定位，合模时则由滑块两肩定位。动作平稳可靠。由于倒扣是环形的，所以抽芯距离并不等于倒扣深度。此时的抽芯距离可用作图法求得，作图法量得的抽芯距离为7mm,安全距离取3mm,定模抽芯距离为10mm.

　　(5)脱模机构 为了塑件能够顺利脱模，模具采用推板推出和气体推出联合推出的方法，动模型芯设置进气装置。为降低模具高度，模架取消了推杆固定板及方铁，注塑生产时，注塑机顶棍通过连接柱6直接推动和拉回推板12,实现推板的推出和复位。

3.模具工作过程

　　熔体通过热流道浇注系统进入模具型腔，经保压、冷却和固化后，注塑机拉动模具动模部分后退。在扣基10和弹簧32的作用下，模具先从分型面1处打开，此时弯销19拨动定模哈夫滑块18完成定模侧向抽芯。抽芯距离由挡销17和弯销19控制，弹簧16防止滑块在合模之前移动。分型面1的开模距离为35mm, 由小拉杆4控制。动模继续后退，扣基被拉开，由于塑件对型芯3的包紧力远大于对定模镶件15的黏附力，模具再从分型面2处打开，动、定模板的开模距离根据塑件高度确定，至少230mm,由注塑机控制。

　　完成模具的开模行程后，连接于模具连接件6上的注塑机顶棍推动推板12,同时高压气体通过气道推开气阀，哈夫滑块18在弯销19的作用下复位。与推板一起将塑件推离动模型芯3.模具完成一次注射成型。之后推板在注塑机顶棍作用下拉回原位。

4.注意事项

　　(1)由于塑件较大较深，热射嘴不宜采用针点式，而应采用圆柱式。受压的结构。

　　(2)定模型芯2和动模型芯3外圆柱上的密封圈要避免装配时受剪切磨损，必须采用图6.20中装配后

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　　(3)定模侧抽芯必须保证在动定模打开之前完成侧向抽芯，因此模具的定模侧需要增加一个分模面，而 2~3mm即可。且分模面的距离必须得到有效控制，即必须增加限位杆4.定模侧向抽芯距离越小越好，因此安全距离取 5.结语模具采用热流道浇注系统，虽然模具制造成本有所提高，但提高了塑件的成型质量，而且大大减低了注塑周期，故塑件的生产成本反而下降了。模具自投产以来，动作稳定可靠，塑件质量符合设计要求。